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O que é XL? | Conceitos | Depoimentos e Aplicações | Produtos / Dados técnicos

O proposito desta seção é ser uma fonte de consulta de fácil compreensão e pratica para o entendimento das terminologias relacionadas as melhores práticas na área de manufatura e utilizadas neste web site.

Tópicos:

Data Acquisition:

SCADA

Sistemas de Supervisão e Aquisição de Dados, ou abreviadamente SCADA (proveniente do seu nome em inglês Supervisory Control and Data Acquisition) também chamado de software supervisório, são sistemas que utilizam software para monitorar e supervisionar as variáveis e os dispositivos de sistemas de controle conectados através de controladores (drivers) específicos. Estes sistemas podem assumir topologia mono-posto, cliente-servidor ou múltiplos servidores-clientes. Atualmente tendem a libertar-se de protocolos de comunicação proprietários, como os dispositivos PACs (Controladores Programáveis para Automação), módulos de entradas/saídas remotas, controladores programáveis (CLPs), registradores , etc, para arquiteturas cliente-servidor OPC (OLE for Process Control).
http://en.wikipedia.org/wiki/

Open Platform Communications (OPC)

OLE for Process Control (OPC), o qual se posiciona como Object Linking and Embedding (OLE) for Process Control, é o nome original de uma especificação de normas desenvolvidas em 1996 por um grupo de trabalho industrial para a indústria de automação. A norma especifica a comunicação de dados da planta em tempo real entre os dispositivos de controle de diferentes fabricantes.

Em novembro de 2011, a Fundação OPC renomeou oficialmente a sigla significa "Open Communications Platform", embora eles também usem o slogan "Open Productivity & Conectividade" em seu site. A mudança de nome reflete as aplicações da tecnologia OPC para aplicações em controle de processos, de manufatura discreta, automação predial, e muitos outros. OPC também tem crescido para além do seu OLE (Object Linking and Embedding) originais implementação para incluir outras tecnologias de transporte de dados, incluindo XML, Framework da Microsoft, e mesmo formato binário TCP codificado da Fundação OPC.

Desde o lançamento inicial em 1996, a Fundação OPC foi criada para manter o padrão. Desde então, as normas foram adicionadas e os nomes foram alterados. A partir de junho de 2006, "OPC é uma série de especificações de padrões". (Sete padrões atuais e dois emergentes padrões). "O primeiro padrão (originalmente chamado simplesmente de especificação OPC"), é "agora chamado de Acesso Características Técnicas", ou (mais tarde na mesma página) "OPC Data Access", ou OPC Especificação de acesso a dados.
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Object Linking and Embedding (OLE)

Object Linking and Embedding (OLE) é uma tecnologia proprietária desenvolvida pela Microsoft que permite a incorporação e vinculação de documentos e outros objetos. Para os desenvolvedores, eles trouxeram OLE Extensão Control (OCX), uma forma de desenvolver e usar elementos da interface do usuário personalizada. No nível técnico, um objeto OLE é qualquer objeto que implementa a interface IOleObject, possivelmente junto com uma vasta gama de outras interfaces, dependendo das necessidades do objeto.

OLE permite que um aplicativo de edição de exportar parta de um documento para outro aplicativo de edição e, em seguida, importá-lo com conteúdo adicional. Por exemplo, um sistema de editoração eletrônica pode enviar algum texto para um processador de texto ou uma imagem a um editor de bitmap usando OLE. O principal benefício do OLE é adicionar diferentes tipos de dados em um documento a partir de diferentes aplicações, como um editor de texto e um editor de imagens. Isso cria um documento composto e um arquivo mestre para o qual o documento faz referência. Alterações aos dados no arquivo mestre imediatamente afeta o documento que faz referência a ele. Isso é chamado de "linking" (instead of "embedding").

Seu principal uso é para o gerenciamento de documentos compostos, mas também é usado para transferência de dados entre diferentes aplicações usando o arrastar e soltar e operações da área de transferência.
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PCP - Planejamento e Controle da Produção (Production Planning and Control)

Consiste em um processo utilizado no gerenciamento das atividades de produção. Sistema de gerenciamento dos recursos operacionais de produção de uma empresa, com funções envolvendo planejamento (o que e quando será produzido), programação (recursos utilizados para a operação, com início e término de todo o fluxo de trabalho) e controle (monitoramento e correção de desvios da produção), bem como a determinação das quantidades que serão produzidas, qual o layout da planta para melhor aproveitamento do fluxo de insumos, quais as etapas de cada processo de manufatura e designação de mão de obra, seja ela humana ou mecânica, para a transformação das matérias primas passo a passo. Com a consolidação de todos estes dados, será criada a carta mapa da produção, o chamado PMP – Plano Mestre da Produção, nas quais estão expostas as diretrizes do processo em geral.

Manufacturing Execution Systems (MES)

Sistemas de Execução de Manufatura (MES) são sistemas informatizados utilizados na fabricação. MES pode fornecer a informação certa no momento certo e mostrar ao tomador de decisão de produção "como as condições atuais no chão de fábrica podem ser otimizadas para melhorar a produção. MES trabalha em tempo real para permitir o controle de vários elementos do processo de produção (por exemplo, insumos, pessoal, máquinas e serviços de apoio).

MES pode operar em várias áreas, por exemplo: gestão das definições de produtos em todo o ciclo de vida do produto, agendamento de recursos, execução de ordens e expedição, análise de produção para Overall Equipment Effectiveness (OEE) e materiais de rastreamento e acompanhamento.

A idéia do MES pode ser vista como um passo intermediário entre, por um lado, um sistema de Enterprise Resource Planning (ERP), e um Controle de Supervisão e Aquisição de Dados (SCADA), ou sistema de controle de processo, por outro; Embora historicamente, limites exatos têm flutuado.
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Enterprise Resource Planning (ERP)

Sistemas Integrados de Gestão Empresarial (SIGE ou SIG), em inglês Enterprise Resource Planning (ERP) , são sistemas de informação que integram todos os dados e processos de uma organização em um único sistema. A integração pode ser vista sob a perspetiva funcional (sistemas de: finanças, contabilidade, recursos humanos, fabricação, marketing, vendas, compras etc) e sob a perspetiva sistêmica (sistema de processamento de transações, sistemas de informações gerenciais, sistemas de apoio a decisão etc).Os ERPs em termos gerais, são uma plataforma de software desenvolvida para integrar os diversos departamentos de uma empresa, possibilitando a automação e armazenamento de todas as informações de negócios.

Gerando informações precisas e em tempo real, as soluções MES asseguram a sincronização dos processos e consequentemente, a melhoria da eficiência da produção, do planejamento e da gestão.

Portanto, as funcionalidades do MES integradas aos sistemas ERP, complementaram o espaço que era mal explorado pelos sistemas de gestão corporativos. Por meio dessa integração as empresas conseguem combinar as regras de planejamento globais (corporativas), ERP, com as regras de execução locais (chão-de-fábrica), MES, possibilitando, dessa forma, a correta e imediata identificação do que deve ser feito na produção para se atingir os objetivos globais da organização.
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Sistema cliente/servidor

Imagine que é necessário visualizar e controlar o processo industrial em mais de um local dentro da planta industrial com a mesma confiabilidade e precisão do sistema SCADA local.

Os SSC (Sistemas de Supervisão e Controle) permitem arquiteturas onde o servidor SCADA permite que clientes se conectem a ele e coletem dados e informações de alarmes e históricos.

O processamento dos dados do processo fica centralizado no servidor SCADA, garantindo que não haverá incertezas e diminuindo o trafego de rede.

O servidor SCADA, neste caso, pode ou não ter uma interface gráfica.

Sistema Web Server

De forma análoga ao sistema cliente/servidor o Web Server visa disponibilizar os dados do processo através da rede. Porém os clientes ao invés de acessarem os dados através de um software instalado na máquina, eles acessam via browser de internet.

Geralmente é baseado no serviço IIS do Windows e através de um activeX instalado no PC cliente, pode-se visualizar as telas do processo, gerar relatórios e até realizar comandos no processo.

Tem como vantagem a não necessidade de instalação de softwares adicionais no micro cliente e pode-se acessar o SSC através da internet de forma fácil e segura. Permite o fácil acesso através de palms e celulares mais avançados.

A principal desvantagem é a relativa perda de robustez do sistema.

A tendência é a substituição dos clientes normais por sistemas web. Os custos são menores, há menor investimento em infra-estrutura e gera ótimos resultados.

Lean manufacturing terminologias:

Andon

Andon é derivado de um termo japonês para um tipo antigo de lanterna de papel. Na manufatura, sistemas de Andon fornecer feedback visual para o chão de fábrica. Normalmente, os sistemas de Andon indicam o estado da linha, mostram quando a assistência é necessária (por exemplo, chamadas de supervisor ou de manutenção), e capacitar os operadores para parar o processo de produção (por exemplo, para as questões de qualidade)

Kaizen / Melhoria Contínua

Kaizen é o termo japonês para a melhoria contínua, uma estratégia onde as empresas e os indivíduos trabalham juntos de forma proativa para conseguir melhorias incrementais regulares no processo de fabricação.

 Key Performance Indicators (KPIs)/ Indicadores Chave de Desempenho

Indicadores Chave de Desempenho (KPIs) são métricas que facilitam atingir os objetivos críticos da organização. Os melhores KPIs de fabricação estão alinhados com os objetivos estratégicos de alto nível, ajudam a expor e quantificar os desperdícios, e pode ser facilmente influenciado pelo pessoal de chão de fábrica.

 Lean Manufacturing

Lean Manufacturing é uma metodologia de fabricação que está focada na eliminação de resíduos, onde os resíduos são definidos como qualquer coisa que não agregam valor para o cliente.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) / Eficiência Geral de Equipamentos

Overall Equipment Effectiveness (OEE) é uma métrica associada a “best practices” para monitorar e melhorar a eficiência dos processos de fabricação. Ele mede a porcentagem de tempo de produção prevista que é verdadeiramente e plenamente produtivo.

OEE é uma abreviatura para o Overall Equipment Effectiveness, uma métrica de manufatura. O “OEE” leva em conta os vários sub componentes do processo de fabricação - Disponibilidade, desempenho e qualidade. Após os vários factores serem levados e consideração, o resultado é expresso como uma percentagem. Esse percentual pode ser visto como um retrato da eficiência atual de produção de uma máquina, linha ou célula.

OEE= Availability x Performance x Quality (Disponibilidade x Desempenho x Qualidade)

Por si só, o OEE só fornece dados sobre o seu processo de fabricação. As empresas atingiram grande sucesso adotando OEE como uma métrica produtiva quando combinando-as com programas de Lean manufacturing em geral e também como parte de sistemas de TPM.
Ao utilizar OEE com estes sistemas os benefícios tornam-se significativos:

- Associar diretamente a eficiência da produção com relatórios gerenciais;
- Reduzir o tempo de investigação para análise da causa raiz dos problemas;
- Diminuição do ROI dos equipamentos através de sua maior utilização;
- Diminuir os custos através da eliminação dos desperdícios;
- Aumentar a satisfação dos clientes através da melhoria da qualidade

O OEE permite que as empresas acessem funções de negócios separadas, por meio de uma única métrica.

Uma só métrica e um universo de informações.

 Single Minute Exchange of Die (SMED)

SMED, ou Single Minute Exchange of Dies, é a técnica para reduzir a quantidade de tempo para alterar um processo de execução de um determinado tipo de produto para outro. O efeito de redução do tempo de passagem não é para o aumento da capacidade de produção, mas para permitir trocas mais frequentes, a fim de aumentar a flexibilidade de produção. Trocas mais rápidas permitem tamanhos de lotes menores.

Os benefícios da troca rápida incluem:

- Reduzir as taxas de defeito: mudança rápida reduz ajustes e promove a qualidade na primeira peça.
- Reduzir os custos de inventário: eliminando ou reduzindo o número de lotes, seus tamanhos e permitindo a recuperação de caixa operacional e espaço de produção.
- Aumentar a flexibilidade de produção: melhorando a pontualidade de resposta aos pedidos dos clientes.
- Melhora  a entrega no tempo programado “on-time delivery” :Trocas rápidas permite melhorar o tempo de respostas as demandas dos clientes.

Takt Time

Takt Time é o coração de uma organização enxuta. É o ritmo de produção que se alinha a produção à demanda dos clientes. O termo é derivado do trabalho Taktzeit alemão, que traduzido livremente significa "tempo rítmico" ou "manter o ritmo". Takt Time é calculado como Tempo de Produção planejada / Demanda do cliente

 Total Productive Maintenance (TPM)

Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma abordagem holística para a manutenção que se concentra na manutenção pró-ativa e preventiva para maximizar o tempo de operação do equipamento. TPM mescla a distinção entre manutenção e produção, colocando uma forte ênfase em capacitar operadores para ajudar a manter seus equipamentos.

 Toyota Production System (TPS)

Toyota Production System (TPS) é uma estratégia de produção desenvolvido pela Toyota Motor Corporation do Japão ao longo de um período de muitos anos. TPS centra-se na completa eliminação de desperdícios do processo de fabricação, e é o progenitor do Lean Manufactoring.

Visual Factory

Visual Fábrica enfatiza o papel da comunicação visual, e mais amplamente o papel de compartilhar informações, na capacitação e motivação dos funcionários e alinhar seus esforços com os objetivos da empresa.

Veja também:

 

 
 




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